Flexodruck versus Tiefdruckdruck

Die ewige Debatte

Die ewige Debatte darüber, ob der Rotationstiefdruck für den Verpackungsdruck besser ist als der Flexodruck, geht unvermindert weiter. Unser technischer Redakteur, ein Veteran der flexiblen Verpackungsbranche, versucht, die relativen Vorzüge jedes Prozesses in seiner heutigen Form zu bewerten. Dies ist der erste einer Reihe von Artikeln, in denen wir hoffen, mehr Standpunkte von beiden Seiten zu erhalten. Kommentare, Inputs und Fallstudien unserer Leser sind herzlich willkommen.

Es ist allgemein bekannt, dass der Tiefdruck seit jeher als überlegen angesehen wird, was die Qualität der Druckwiedergabe, die Konstanz der Druckqualität während eines Druckdurchlaufs und die Fähigkeit angeht, bei wiederholten oder nachfolgenden Druckdurchläufen exakt so reproduziert zu werden wie beim ersten Durchlauf. Tatsächlich ist es in dieser Hinsicht jedem anderen Druckverfahren überlegen.

Allerdings sind die anfänglichen Einrichtungskosten in Bezug auf die Zylinderkosten im Großen und Ganzen hoch (obwohl diese erheblich variieren, je nachdem, um welchen Teil der Welt es sich handelt; dies wird später in diesem Artikel detaillierter analysiert). -hoch). Andererseits hat der Flexodruck geringere anfängliche Einrichtungskosten (in Bezug auf Flexoplatten), was ihn zu einer bevorzugten kommerziellen Wahl macht, wenn man bereit ist, bei der Druckqualität Kompromisse einzugehen. Daher wurde der Tiefdruck lange Zeit nur für große Auflagen als wirtschaftlich sinnvoll angesehen, während der Flexodruck für kleinere Auflagen als kommerziell geeigneter angesehen wurde. Ist diese Wahrnehmung heute noch gültig? Das werden wir versuchen festzustellen. Das Scheitern des Tiefdrucks im Publikationsdruck ist auf die Tatsache zurückzuführen, dass es keine Wiederholungsauflagen gibt.

Verständlicherweise lag der Schwerpunkt der Entwicklung in den letzten zwei bis drei Jahrzehnten beim Flexodruck daher darauf, Möglichkeiten zu finden, die Lücke bei der Druckqualität zu schließen, ohne seinen Kostenvorteil wesentlich einzubüßen, während sich der Tiefdruck darauf konzentrieren musste, die Führung bei der Druckqualität zu behalten Innovation des Prozesses oder der Technologie zur Senkung der Betriebskosten.

Es muss klargestellt werden, dass sich diese beiden grundlegenden Prozesse nicht nur für den Druck, sondern auch für andere Anwendungen wie Beschichtung, Laminierung und gedruckte Elektronik eignen. Auch im Druckbereich gibt es zwei große Segmente, nämlich. Veröffentlichung und Verpackung (insbesondere flexible Verpackung). In diesem Artikel geht es nur um ihre vergleichende Eignung für Letzteres. Es handelt sich um einen einfachen Vergleich zwischen CI-Flexodruck und Tiefdruck mit einer herkömmlichen Etagenpresse für flexible Verpackungsfolien und Laminate.

Der Tiefdruckzylinder ist ein sehr präzise konstruiertes Produkt, das jederzeit eine nahezu exakte Farbübertragung ermöglicht. Dies bedeutet, dass es weder während eines Drucklaufs noch bei nachfolgenden Druckläufen zu Abweichungen kommt. Es wurde viel an Zellkonfigurationen, Gravurmethoden und Hilfsmitteln wie der elektrostatischen Unterstützung der Farbübertragung gearbeitet, um die Farbanwendung und -nutzung zu optimieren und sie konstant zu halten, ohne dass Anpassungen an den Einstellungen an der Druckmaschine vorgenommen werden müssen, solange die Farbqualität stimmt konsistent. Dadurch wurde der Tintenverbrauch deutlich reduziert und der gesamte Prozess äußerst konsistent und unabhängiger von den Fähigkeiten des Bedieners gemacht. Alle Tiefdruckzylinder sind verchromt, um die Zylinderoberfläche zu schützen, den Verschleiß zu reduzieren und die Farbabgabe und -übertragung zu erleichtern, sodass die perfekte Qualität über Millionen von Abdrücken bei mehreren wiederholten Druckläufen erhalten bleibt. Früher wurden im Flexodruck Gummistereosysteme verwendet, und es gab starke Einschränkungen hinsichtlich der Toneffekte und der Schärfe der Druckqualität, da die Anwendung der Druckfarben nur unzureichend kontrolliert werden konnte. Anschließend wurden Photopolymere (wie CYREL von DuPont) erfunden, die optisch weiterentwickelt werden konnten, um eine Tonwertabstufung und einen schärferen Druck zu ermöglichen. Einen wesentlichen Schub für die Druckqualität brachte die Entwicklung von Rasterwalzensystemen als Auftragsmedium für die Aufnahme und Übertragung der Druckfarben auf die Flexoplatte und ermöglichte eine präzise Steuerung der Farbübertragung im Mikrometerbereich. Natürlich verursachten all diese Kosten zusätzliche Kosten für den Flexodruck. Es konnte zwar eine Verbesserung der Druckqualität erzielt werden, die Druckmaschineneinstellungen mussten jedoch weiterhin im Verlauf des Drucklaufs überwacht und angepasst werden, und die Qualität hing von den Fähigkeiten des Bedieners ab. Die Reproduktionsqualität bei Wiederholungsläufen war daher nicht konstant und selbst die Wiederverwendung von Flexoplatten war nur möglich, wenn die Flexo-Stereoanlagen gut gepflegt und sorgfältig konserviert worden waren.

Es war schon immer ein Problem, eine große Bandbreite an Farbtönen auf einer einzigen Flexoplatte zu erzielen. Sehr oft ist es erforderlich, für dieselbe Farbe zwei separate Platten zu verwenden – eine für Farbtöne und eine für Volltonplatten –, während ein einziger Tiefdruckzylinder effektiv die gesamte Palette an Farbtönen für eine bestimmte Farbe liefern kann. Spezielle Toneffekte wie Vignetten können nur im Tiefdruck erzielt werden.

Im Allgemeinen ist die Schärfe von Linien und Text auf sehr kleinen Druckzeichen im Flexodruck besser, obwohl der Tiefdruck dieses Problem durch die Verwendung feinerer Raster (bis zu 250 lpi) überwunden hat.

Einige der beim Flexodruck auftretenden Probleme sind:

All dies kann nur durch Anpassungen der Druckmaschine während des Drucklaufs und bessere Fähigkeiten des Bedieners kontrolliert werden – eine kontinuierliche Überwachung spielt eine große Rolle bei der Erzielung einer guten und konstanten Druckqualität.

Ein weiteres Problem (insbesondere in Indien) besteht darin, dass das Substrat umgekehrt bedruckt werden muss, wobei der Druck bei den meisten Druckdesigns zwischen dem oberen Substrat und der zweiten Versiegelungsschicht liegt. Hier punktet der Tiefdruck gegenüber dem Flexodruck und liefert eine deutlich bessere Ästhetik. Auch ein guter Flächendruck im Flexodruck reicht nicht an den Konterdruck im Tiefdruck heran.

Der Druck von dehnbaren Folien mit geringer Dimensionsstabilität gelingt besser im CI-Flexodruck, bei dem das Substrat zwischen aufeinanderfolgenden Druckstationen vollständig unterstützt wird.

Im Vordergrund muss stehen, was die Märkte wollen. Der weltweite Anteil der beiden Verfahren ist wie folgt:

Während der Tiefdruck in Amerika stagnierte, hat er in Europa in den letzten Jahren sogar zugelegt. Asien wurde schon immer vom Tiefdruck dominiert. Die Gründe hierfür werden im Folgenden erläutert.

Eine aktuelle (2018) von der renommierten Marktforschungsagentur GfK in Europa durchgeführte Umfrage ergab, dass acht von zehn Markeninhabern und Einzelhandelsketten beim Druck ihrer Verpackungen den Tiefdruck dem Flexodruck vorziehen, weil dieser die beste Qualität liefert.

Überraschenderweise stellten die Märkte in den USA weniger Ansprüche an die Druckqualität und entschieden sich im Allgemeinen für den Flexodruck, da Flexoplatten im Vergleich zu Tiefdruckzylindern geringere Kosten verspürten (obwohl dies absolut nicht der Fall ist, wie wir später sehen werden). Außerdem haben die Flexo-Anbieter und -Befürworter wie Harper, DuPont, Kodak und Esko sowie die Hersteller von Flexodruckmaschinen ihre Technologien viel aggressiver vorangetrieben, während die Tiefdruckindustrie vergleichsweise entspannt war.

Markeninhaber in Asien haben sich schon immer für die überlegene Druckqualität des Tiefdrucks entschieden, obwohl sie sich bewusst sind, dass sie dabei teurere Laminatspezifikationen verwenden (umgekehrt gedruckte Strukturen vs. oberflächengedruckte Coex-Folien). Erst in jüngster Zeit wurden nur sehr wenige Nischenmärkte eröffnet für den Oberflächendruck mit härtbaren EB-Tinten, die hervorragenden Glanz, Brillanz und gute Abriebfestigkeit bieten; diese werden nass-in-nass gedruckt und das ist nur mit einer CI-Flexodruckmaschine möglich).

Es wird geschätzt, dass in Asien pro Jahr etwa 800.000 Tiefdruckzylinder auf etwa 1.500 Tiefdruckpressen verwendet werden. Das sind deutlich mehr als die 600.000 Zylinder, die in Europa pro Jahr auf rund 800 Tiefdruckmaschinen eingesetzt werden. Und das, obwohl die meisten Zylinderhersteller in Asien immer noch nicht mit den neuesten Lasergravuranlagen ausgestattet sind, die die beste Druckqualität liefern. Die meisten von ihnen verwenden elektromechanische Gravuren und einige Hersteller von Low-End-Zylindern in Indien und China verwenden immer noch die uralte Kohlenstoffgewebemethode. (Es gibt bemerkenswerte Ausnahmen sowohl in Asien als auch in Indien, die neue Tiefdrucktechnologien und hohe Automatisierung einschließlich Robotik einsetzen.)

Dies ist ein Schlüsselfaktor und hängt von der Gerätekonfiguration ab. Flexible Verpackungsstrukturen der Spitzenklasse erfordern jetzt Kaltsiegelklebstoffe oder Heißsiegelbeschichtungen, die passgenau zum Druckdesign auf der Rückseite des zu bedruckenden Laminats aufgetragen werden. Dies erfordert, dass das Laminat nach dem Drucken in bis zu 8 bis 10 Farben gewendet wird und noch 1 oder 2 Druckstationen durchläuft, um diese Beschichtungen aufzutragen. Dies ist nur in einer Etagenpresse im Tiefdruck möglich. Obwohl die Installation solcher Pressenkonfigurationen teurer ist, liefern sie deutlich höhere Erträge.

Ansonsten sind Flexodruckmaschinen günstiger und nehmen auch viel weniger Platz in der Werkstatt ein. Insgesamt sind auch die Tintenkosten beim Flexodruck etwas niedriger. Im Großen und Ganzen sind die Rüst- und Umrüstzeiten beim Flexodruck kürzer, aber das ändert sich mit zunehmender Automatisierung und effizienterer Handhabung auf Tiefdruckmaschinen.

Eine bedeutende Entwicklung bestand darin, dass die Hersteller von Tiefdruckmaschinen intensiv an der Perfektionierung kompakter Druckmaschinen gearbeitet haben, die für den Einsatz in kleineren Auflagen konzipiert sind und recht kostengünstig sind. Sogar die Herstellung, der Austausch und das Waschen der Zylinder wurden weitgehend automatisiert. Die Rüst- und Umrüstzeiten haben sich deutlich verkürzt.

Auch wenn die verbreitete Meinung herrscht, dass Flexodruckplatten günstiger sind als Tiefdruckzylinder und die Lieferzeiten länger sind, trifft dies nicht zu, wenn die Gesamtbetriebskosten über mehrere Druckläufe hinweg berücksichtigt werden. Der Verpackungsdruck erfordert Wiederholungsläufe alle ein bis zwei Monate. Während ein Satz Tiefdruckzylinder in der Regel für mehrere Druckläufe ausreicht, eignen sich Flexoplatten nur sehr selten für die Verwendung nach dem ersten Drucklauf, es sei denn, es werden Hülsen verwendet und für wiederholte Druckläufe gut konserviert. Daher ist der Eindruck, dass der Tiefdruck nur für große Auflagen kommerziell rentabel sei, nicht ganz richtig.

Basierend auf den derzeitigen Kosten sind Flexodruckplatten zwar für den ersten Druckdurchlauf günstiger, Tiefdruckzylinder sind jedoch günstiger, wenn für das gleiche Druckdesign zwei oder mehr Druckdurchläufe erforderlich sind. Auch hier variieren die Kosten erheblich, je nachdem, wo diese beschafft werden. In den USA sind Tiefdruckzylinder aufgrund der hohen Arbeitskosten um mehr als 100 % teurer als ihre Pendants in Europa. Überraschend ist, dass sie mehr als 200 % teurer sind als in Asien, wo die Herstellung von Zylindern gut organisiert ist und die Lieferung kurzfristig erfolgt – oft innerhalb von 1 oder 2 Tagen. Auch hier gibt es viele Zylinderhersteller, die mit einer guten elektromechanischen Gravur ausgestattet sind, wohingegen gute erstklassige digitale High-Definition-Flexoplattenherstellungsanlagen zunehmend verfügbar sind, aber immer noch nicht so umfangreich wie Tiefdruck.

Ich komme immer noch zu dem Schluss, dass die Wahl zwar auf einer „Pferde für Kurse“-Analyse und -Ansatz basiert, die Wahl für große und mittlere indische Druckereien jedoch in der Regel zugunsten des Tiefdrucks ausfallen würde. Vor allem müsste er sich an den Wünschen der Markeninhaber und Märkte orientieren – nämlich am Tiefdruck –, und ich erwarte für längere Zeit keine Änderung dieser Situation. Ein wesentlicher Faktor ist, dass selbst der Milchfilmdruck (der größte Markt für oberflächenbedruckte Filme) immer noch vollständig vom Tiefdruck dominiert wird.

Sogar in Europa geht der Trend zugunsten des Tiefdrucks, der aufgrund seiner überlegenen Druckqualität mittlerweile 50 % des Gesamtbedarfs abdeckt, trotz einer Verringerung der Größe der einzelnen Druckauflagen (vor einigen Jahren deckte der Tiefdruck nur etwa 40 % ab). % des Verpackungsdruckbedarfs). Nur in den USA stagnierte der Tiefdruck relativ.

Die Auswirkungen, die Widerstandsfähigkeit und das Wachstum verantwortungsvoller Verpackungen in einer weiten Region werden täglich von Packaging South Asia dokumentiert.

Eine Multi-Channel-B2B-Publikation und digitale Plattform wie Packaging South Asia ist sich immer der Aussicht auf Neuanfänge und Erneuerung bewusst. Die seit 16 Jahren bestehende Print-Monatszeitschrift mit Sitz in Neu-Delhi, Indien, hat ihr Engagement für Fortschritt und Wachstum unter Beweis gestellt. Die indische und asiatische Verpackungsindustrie hat in den letzten drei Jahren angesichts der anhaltenden Herausforderungen Widerstandsfähigkeit bewiesen.

Während wir unseren Veröffentlichungsplan für 2023 vorstellen, wird Indiens reales BIP-Wachstum für das am 31. März 2023 endende Geschäftsjahr 6,3 % erreichen. Das Wachstum der Verpackungsindustrie übersteigt das BIP-Wachstum, selbst wenn man die Inflation in den letzten drei Jahren berücksichtigt.

Die Kapazität zur Herstellung flexibler Folien in Indien ist in den letzten drei Jahren um 33 % gestiegen. Wenn die Bestellungen vorliegen, erwarten wir von 2023 bis 2025 einen weiteren Kapazitätszuwachs von 33 %. Die Kapazitäten in den Bereichen Monokartons, Wellpappe, aseptische Flüssigkeitsverpackungen und Etiketten sind in ähnlicher Weise gewachsen. Die Zahlen sind für die meisten Volkswirtschaften in der Region positiv – unsere Plattform erreicht und beeinflusst zunehmend diese.

Selbst angesichts der Unterbrechungen der Lieferketten, der Rohstoffpreise und der Herausforderung einer verantwortungsvollen und nachhaltigen Verpackung haben Verpackungen in all ihren kreativen Formen und Zwecken in Indien und Asien erheblichen Wachstumsspielraum. Unser Kontext und unsere Berichterstattung umfassen die gesamte Verpackungslieferkette – vom Konzept über das Regal bis hin zur Abfallsammlung und dem Recycling. Wir richten uns an Markeninhaber, Produktmanager, Rohstofflieferanten, Verpackungsdesigner und -verarbeiter sowie Recycler.

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– Naresh Khanna

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