Der neue Changeparts-Ansatz sorgt bei Beam Suntory für Hochstimmung

Durch die Zentralisierung der Lagerung und Verwaltung von Wechselteilen, die Beauftragung von Einzelpersonen mit der Verantwortung für den Lagerbestand und die Wartung von Wechselteilen und die Neugestaltung von Umrüstpraktiken, um sie schlanker und effizienter zu gestalten, haben die Betreiber bei Beam Suntory deutliche Vorteile

Im Jahr 1795 produzierte ein Bauer und Getreidemühlenbetreiber namens Jacob Beam das erste Fass Whisky, aus dem Jim Beam werden sollte, der weltweit meistverkaufte Bourbon. Ein Jahrhundert später gründete Shinjiro Torii auf der anderen Seite der Welt im Jahr 1899 in Japan Suntory, den ersten Whisky, der den japanischen Gaumen verwöhnte. Doch erst 2014 entstand durch die Vereinigung des Weltmarktführers für Bourbon und des Pioniers für japanischen Whiskey Beam Suntory aus Chicago als Tochtergesellschaft der Suntory Holdings Limited aus Japan.

In einer Whisky- und Bourbon-Industrie, die durch Widerstand gegen Veränderungen, einen Fokus auf das Erbe und ein Festhalten an den ursprünglichen Methoden der Destillation gekennzeichnet ist, sind die Verpackungsvorgänge bei Beam Suntory alles andere als antiquiert. Im Gegenteil, Packaging World hörte kürzlich von einer einzigartigen und zukunftsweisenden Revolution bei der Wartung von Austauschteilen und dem Austauschmanagement an Verpackungsanlagen im Beam Suntory-Werk in Frankfort, Kentucky. Das Projekt zeigt, wie das Unternehmen ein Gleichgewicht zwischen einem Traditionsprodukt auf der Destillationsseite und kontinuierlicher Verbesserung und schlanker Fertigung auf der Abfüll- und Verpackungsseite schafft.

Mit neun Linien, die jeweils ein breites Spektrum unterschiedlicher Spirituosenprodukte abfüllen – Bourbon, Tequila, Wodka usw. – und jede in einer Vielzahl einzigartiger Flaschen-, Verschluss- und Etikettenformate, muss die Abfüllanlage in Frankfurt viele SKUs verwalten . Natürlich erfordern diese Linien ein Übergewicht an Änderungsteilen, die in Sätzen organisiert sind, um jeden möglichen Prozess in jeder Linie unterzubringen. Der Abfüllbetrieb bei Beam Suntory umfasst neun separate Abfüll-, Verschließ- und Kartonverpackungslinien, die über ähnliche und oft überlappende, aber nicht identische Bestände an Wechselteilen wie Leitplanken, Sternrädern und Steuerschrauben verfügen.

Die Anlage von Beam Suntory verfügt über Sets für den Wechsel an jedem der fünf Hauptausrüstungsteile jeder Linie: Sets am Rinser, Sets am Füller, Sets für Verschließvorgänge, Sets für die Etikettierung und Sets für die Kartonverpackung. Mit mehr als neun Abfülllinien und unterschiedlicher Ausrüstung von KHS, Standard Knapp, Zalkin und Douglas Machine summiert sich das schnell.

„Wir verfügen über rund 50 physische Formen, die in Kombination über 80 verschiedene Sets verarbeiten, mit zwischen 25 und 40 Wechselteilen in jedem Set“, sagt Matt Roberge, Schulungsprogrammmanager bei Beam Suntory. „Sie führen über 80 verschiedene Sets, weil einige davon für bestimmte Flaschen mit bestimmten Etiketten kombiniert sind. Man könnte also sagen, dass es mehr als 60 physische Sets gibt, aber sie machen ungefähr mehr als 80 Sets auf mehreren Linien aus, und wir machen mehr.“ Wir haben mehr als 500 SKUs. Realistisch gesehen lagern wir weit über 2.000 Wechselteile.“

Eine effiziente Umrüstung ist der Schlüssel für Produktivität und Betriebszeit. Für Beam Suntory bedeutete dies zuvor, dass Teilewagen und andere Lagerlösungen für Wechselteile direkt an der Linie vorhanden waren, physisch neben der Ausrüstung oder in konsolidierten Bereichen, die sie am Einsatzort benötigten. Das Team lagerte Teile überall dort, wo es Platz hatte, und organisierte die Teile in Regalen und Gestellen.

Der Prozess war vollständig dezentralisiert, wobei jede Linie über eine eigene Reihe von Wechselteilen und unterschiedliche Gruppen engagierter Bediener mit jeweils eigenem Wissen darüber verfügte, wie die Maschinen am besten laufen und die Betriebszeit optimiert wird.

„Häufig stellten Bediener fest, dass eine bestimmte Schnecke [Steuerschraube] mit einem Satz besser funktioniert als mit dem Satz, zu dem sie eigentlich gehört, und sie nahmen diese Schnecke und machten sie zu einem Teil ihres persönlichen Betriebswissens.“ „, sagt Roberge. „Aber die Telefonisten in der nächsten Leitung wissen das vielleicht nicht.“

Dieser Ansatz weist inhärente Redundanzen auf. Beispielsweise können bestimmte Sternrad- oder Steuerschraubengrößen oder -konfigurationen auf dem Frankfort-Füller einer Linie mit denen auf anderen identisch sein. Und sie könnten an verschiedenen Tagen laufen. Extrapoliert man diese potenziellen Redundanzen auf die gesamte Anlage, erhöht sich das Potenzial für überflüssigen Bestand, da jede Linie über vollständig eigene Wechselteile verfügt.

In einer Anlage, in der der Platz bereits knapp war, waren die Laufwege der Bediener rund um jede einzelne Linie mit Lagerwagen für Wechselteile verstopft. Laut Roberge war sich das Unternehmen des Potenzials für eine verbesserte Effizienz bei der Art und Weise, wie das Unternehmen mit den Änderungsteilen umging, bewusst, hatte aber weder die Zeit noch den Raum, darauf zu reagieren.

Erst als Beam Suntory eine Partnerschaft mit Change Parts, Inc. einging, einem Mitglied der AMET Packaging-Familie aus Ludington, Michigan, zu der OEMs wie E-Pak und Oden Machinery gehören, konnte Beam Suntory die schlanken Prozesse erschließen, die den Wandel herbeiführen würden sein Changeparts-Ansatz.

Roberge, der Projektmanager beim Changeparts-Zentralisierungsprojekt war, und das Team von Change Parts Inc. machten sich daran, die Umrüsteffizienz bei Beam Suntory in einem Projekt zu verbessern, das man als Setup Time Reduction (STR)-Projekt bezeichnen kann. Durch die Reduzierung der Rüstzeit kann das Team die Umrüstzeit verkürzen und so die Zeit zwischen den Durchläufen verkürzen, aber die Verfügbarkeit der Linien erhöhen. Um dies zu erreichen, ist es erforderlich, dass so viele Umstellungsarbeiten wie möglich durchgeführt werden, während die Ausrüstung noch mit den vorherigen Teilen der vorherigen SKU läuft, bevor die eigentliche Umstellung auf die nächste SKU erfolgt. Der neue, spezielle Bereich für die Ersatzteilverwaltung umfasst die Bestandsaufnahme, Reinigung, Lagerung und Wartung von Austauschteilen für die gesamte Frankfort Beam Suntory-Anlage. Spuren für ein- und ausgehende Wechselteilewagen sorgen für einen organisierten Arbeitsablauf.

Zu den Parallelen aus anderen Branchen gehört die kulinarische Praxis des Mise en Place, ein Prozess, bei dem die Zutaten in Scheiben geschnitten, Gewürze abgemessen und Töpfe und Schüsseln ausgewählt und arrangiert werden, bevor ein Koch überhaupt mit dem Kochen beginnt. Eine allgemeiner anwendbare Analogie besteht darin, dass Sie Ihre formellere Geschäftskleidung am Abend vor einem großen Meeting auslegen und sich so die Entscheidungsfindung, Zeit und das Nachdenken sparen, die Sie für das Ankleiden vor einer stressigen Präsentation benötigen.

Um die STR-Methodik zu integrieren, identifizierte das Frankfurter Team einen einzigen Raum, in dem alle Wechselteile in den neun Linien von Beam Suntory zentralisiert und in rollbaren Wagensätzen und Formen organisiert werden konnten. Anschließend identifizierten sie ein einziges, funktionsübergreifendes Team, das die Austauschteile im zentralen Austauschteilraum verwalten, reinigen, reparieren und bei Bedarf neu bestellen sollte. Dies war ein großer Schritt weg von den hochspezialisierten, aber unterschiedlichen Bedienerteams, die eng mit ihren eigenen Linien und Prozessen verbunden waren, bei anderen Linien jedoch noch viel weniger.

Wir können uns den Prozess, der hier implementiert wurde, als einen kontinuierlichen Zyklus vorstellen, bei dem Teile in den zentralen Standort hinein- und heraustransportiert werden. Es ist am einfachsten, den Zyklus zu verfolgen, wenn die Wagen mit den Wechselteilen zurück in den Raum kommen, nachdem sie aus einer Maschine entfernt und gegen einen anderen Satz ausgetauscht wurden. Ein Satz kommt in den Austauschraum, wo der Ersatzteilspezialist ihn zunächst auf Beschädigungen untersucht. In jeder Abfüllanlage ist viel Glas im Spiel. In diesen Teilen kann sich leicht zersplittertes Glas festsetzen. Wenn niemand auf eingebettetes Glas in den Wechselteilen achtete und diese eine ganze Schicht lang installiert und betrieben wurden, könnte das zu Problemen führen.

„Das wären Hunderte von Flaschen, die sie nachbearbeiten oder zerstören müssten, weil sie ein Etikett zerschnitten oder eine Flasche beschädigt hätten“, sagt Tony Swedersky, Präsident von Change Parts, Inc.. „Nach der Inspektion durchlaufen diese Teile eine Industriewaschanlage. In der Getränkeindustrie werden viele dieser Teile klebrig, und die [auf bestimmte Lagersysteme für Wechselteile ausgelegten] Linien vieler anderer Hersteller lassen diese Teile nicht zu um regelmäßig gewaschen zu werden. Sie sind immer in der Leitung, daher besteht für sie kaum eine Chance, die Leitung zu verlassen, um sich reinigen zu lassen. Lagerung und Wartung von Austauschteilen vor dem Austauschteil- und Umstellungseffizienzprojekt mit Change Parts Inc.

Beim vorherigen System waren die Bediener sowohl auf den Betrieb ihrer Maschinen als auch auf die vielen Wechselteile konzentriert, die erforderlich waren, um die Maschinen am Laufen zu halten. Mit dem neuen System kümmert sich ein Changeparts-Team ausschließlich um die Changeparts. Dadurch werden die Austauschteile genauer unter die Lupe genommen und potenzielle Probleme wie eingebettetes Glas und beschädigte Teile werden mit größerer Wahrscheinlichkeit erkannt. Dies ist sowohl ein Ausschussproblem bei Flaschen, Etiketten und Wellpappkartons als auch ein Sicherheitsproblem für die Bediener.

„Durch den neuen Inspektionsprozess im Ersatzteilraum suchen engagierte Teilebediener nach kaputten, verstümmelten oder beschädigten Teilen, die typische Bediener, die Abfülllinien in Betrieb haben, möglicherweise nicht entdecken“, sagt Swedersky. „Während sie diesen Prozess durchlaufen, sehen die Changeparts-Mitarbeiter es, sie können das Teil bestellen, das Teil reparieren und alles tun, was erforderlich ist, um es wieder ins Regal zu stellen.“

Neben einer industriellen Waschmaschine verfügt der neue Ersatzteilraum des Frankfurter Werks auch über einen Ersatzteil-Reparaturbereich, sodass der Ersatzteilspezialist Reparaturen im Raum durchführen kann, anstatt Teile in die Werkstatt am anderen Ende des Geländes zu transportieren. Beschriftete Sternräder und andere Wechselteile auf einem Füllstück am Frankfurter Standort von Beam Suntory.

„Jeden Tag sitzt jemand im Wechselraum und schaut sich den Abfüllplan an, um zu überprüfen, welche Sets für welche Linien benötigt werden“, sagt Roberge. „Und obwohl sich die Dinge manchmal ändern, wissen sie im Allgemeinen, was sie die ganze Woche über laufen lassen, und sie wissen, wann die Umstellungen stattfinden. Wenn sie also wissen, wann eine Umstellung ist, können sie die Wagen mit den richtigen Wechselteilen vorbereiten – es.“ Es kann 24 bis 72 Stunden dauern, es hängt nur von den Anforderungen des Tages ab. Aber selbst wenn die Person, die den Teilewechselraum leitet, am nächsten Tag nicht da ist, kann sie die Teile trotzdem vorbereiten und die Abholung der Wagen organisieren bis zur Linie hinausgedrängt.

Das zentralisierte Austauschteilesystem basiert weiterhin auf Lean- und Just-in-Time-Prinzipien (JIT), und die für eine Umstellung benötigten Teile sind zum Zeitpunkt der Umstellung weiterhin wie zuvor verfügbar. Der Unterschied besteht darin, dass sie gründlicher vorbereitet und bereit sind als je zuvor, was schnellere und erfolgreichere Umstellungen ermöglicht.

„Dadurch sparen sich die Bediener die Nacharbeit defekter Teile und die Reinigung der Teile“, sagt Swedersky. „Beschädigte Teile stellen in Abfülllinien ein großes Problem dar, und das frühzeitige Erkennen und Reparieren vor einer Umstellung und nicht während der Umstellung stellt eine enorme Ersparnis dar. Im Allgemeinen wissen die Bediener, wo sich die Teile befinden und welche Reparaturen, Reinigungen und Ausfallzeiten sie erfordern.“ Die größten Einsparungen bei diesem Projekt waren die Einsparungen, die wir dadurch erzielt haben, dass Teile in einwandfreiem Zustand sind. Und alles ist immer noch zentral angeordnet. Über das Tagging-System ist es visuell identifiziert. Alle Lean-Prinzipien sind also immer noch vorhanden. Es ist einfach so, Jeder denkt, dass Lean nur bedeutet, dass Teile am Einsatzort gelagert werden und nicht einfach nur am Einsatzort bereitstehen. In der Praxis kam es dort zu vielen schlechten Gewohnheiten, die jedoch nicht erkannt oder korrigiert wurden.“

Roberge sagt, seine Ergebnisse seien „großartig“, obwohl er immer noch Wege findet, sie kontinuierlich zu verbessern. Anekdotisch ist, dass es in seinem Kopf einen Unterschied zwischen Chaos und Ordnung gibt. Indem Steve Leedham und Roberge, die regionalen Vertriebsleiter von Change Parts, Schränke und alte Karren vom Boden entfernten, konnten sie 1.200 Quadratfuß Lagerfläche in der Abfülllinie zurückgewinnen – so groß wie ein Tennisplatz. Dieser zurückgewonnene Raum wurde in Funktionsräume umgewandelt, beispielsweise in einen leicht zugänglichen Öl- und Schmierbereich, für den zuvor kein Platz war. Matt Roberge von Beam Suntory entschied sich für tragbare Regale mit umgekehrter T-Form, um sowohl auf dem Boden als auch im Inventar der speziellen Wechselteilabteilung Platz zu sparen.

Ohne geschlossene, stationäre Schränke haben Vorgesetzte eine viel bessere visuelle Kontrolle über ihre Leitungen und Mitarbeiter. Dies macht es auch für die Bediener einfacher.

„Früher befanden sich Teile auf der Linie, aber einige Linien hatten Teile am Ende der Linie, die unter dem Depalettierer an der Vorderseite der Linie gelagert wurden“, sagt Roberge. „Ich habe das auf und ab gemacht, und für den Hin- und Rückweg waren es 400 Fuß, die ein Bediener laufen musste, die Teile durchwühlen, den richtigen Wagen finden und dann das Ganze bis zum Anfang der Linie zurücklaufen lassen musste.

„Außerdem gab es viele Ausfallzeiten. Beispielsweise verpasste man bei einem Füllprofil den Wechsel, und die Verzögerung war auf fehlende Austauschteile zurückzuführen. Das haben wir beseitigt, und jetzt, wenn sie ihre Teile brauchen, sind sie sauber und funktionsfähig.“ , und schon zur Umstellung da.“

Die regelmäßige, standardisierte Wartung und Organisation von Wechselteilen hat nicht nur das Leben der Bediener während der Umrüstung verbessert, sondern auch eine Reihe von Problemen beseitigt. Im Folgenden finden Sie Beispiele für typische Probleme, die an den neun Frankfurter Verpackungslinien vor der Umstrukturierung des STR-Wechselteils aufgetreten sind:

• Umstellung verzögert sich aufgrund fehlender Austauschteile; Stifte für Sterne, eingeschlossen in einem Werkzeugkasten

• Abgenutzter Korb im Kartonpacker, der zu erheblichen Brüchen in derselben Tasche führt

• Zerbrochener Auslaufstern verursacht Absplitterungen an den Flaschen

• Kombinierte Formen zu einem Satz führten zu Problemen mit dem Band mit Originalitätsgarantie

• Falsche Rückenführung installiert; Teile nicht deutlich gekennzeichnet

All dies führte zu Überstunden bei den Bedienern, Kistensperren, Produktionsverzögerungen und sogar zur Zerstörung von Kisten. Diese Situationen wurden durch dieses Projekt so gut wie beseitigt.

All dies ist mit Kosten verbunden, fügt Roberge hinzu, aber diese Kosten lassen sich langfristig leicht ausgleichen, indem man Ausschuss eliminiert, die Ergonomie verbessert und die Rüstzeit verkürzt. Gereinigte und organisierte Wechselteilregale im Lager, bevor sie an der vorgesehenen Verpackungslinie und Abfüllanlage eingesetzt werden.

„Zuerst sträuben sich die Leute gegen Veränderungen, aber dieses Projekt hat sich wirklich zu einem Erfolg entwickelt. Wir haben großartiges Feedback von unseren Betreibern erhalten“, schließt Roberge. „Die Bilder werden dem allerdings nicht gerecht. Wir haben unsere Organisation verbessert. Es ist schwierig, die Vorteile zu quantifizieren, aber sie sind offensichtlich und unbestreitbar, da wir Fehler aus dem Prozess herausfiltern.“ PW